貴州工業(yè)涂料告訴大家鑄造涂料這10大問題，若遇到怎么辦？

一、涂料強(qiáng)度不足怎么辦？

涂料強(qiáng)度不足分兩種情況：一是常態(tài)烘干強(qiáng)度，二是高溫沖刷后的強(qiáng)度，二者不可互替，常態(tài)烘干強(qiáng)度高≠高溫強(qiáng)度高，誤解了就會(huì)出事。

1．烘干強(qiáng)度不足有3種原因

一是添加劑性能欠缺，二是添加劑加入量不足，三是骨料粉有問題。前二者易被人理解，后者則不見得能普遍真正弄得清。下面重點(diǎn)講骨料粉問題。

① 同一骨料粉過粗過細(xì)對(duì)涂層烘干后強(qiáng)度都會(huì)有所影響，最佳選擇范圍是180～250目。

② 輕質(zhì)骨料粉（比重輕）往往不如比重大的骨料粉強(qiáng)度高，因?yàn)槠湫纬傻耐繉又旅芏壬圆睿戎亓肯缕潴w積與覆蓋面顯然不同。

③ 某些骨料粉因其中含有某種有害元素必將嚴(yán)重削弱涂層干強(qiáng)度，比如CaO、MgO等甚至還有一些莫名其妙的成分，其含量越大則涂層強(qiáng)度越低，而且漿液存放時(shí)間越長(zhǎng)則強(qiáng)度下降越明顯。

2．高溫強(qiáng)度不足根在添加劑性能低劣

全世界常用的鑄造涂料幾乎都有一個(gè)致命的共性——不能持久經(jīng)受高溫沖刷，往往1600℃超過40秒就頂不住了，所以搞什么瓷管澆道。貴州工業(yè)涂料真正要解決這個(gè)問題主要不在于骨料粉的耐火度，而關(guān)鍵在于添加劑的高溫強(qiáng)度：桂林5號(hào)涂料薄薄1～2mm的涂料在1600℃以上能任由長(zhǎng)久沖刷，強(qiáng)度非但不減，而且澆注溫度范圍內(nèi)越高溫越強(qiáng)越硬，這就叫高溫陶瓷化，其勝于陶瓷管的高溫性能。

二、涂料漿液有氣泡怎么辦？

氣泡產(chǎn)生有如下原因——不明其形成原因則打亂仗：

② 涂料中有起化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生氣泡的組元，如橄欖石粉、鋁釩土中含有CaO等

③ 涂料漿液易發(fā)酵而產(chǎn)生氣泡，此類氣泡原于添加劑無防腐能力，是添加劑本身在水液中產(chǎn)生細(xì)菌而發(fā)酵

④ 攪拌操作不當(dāng)導(dǎo)致添加劑粉料空隙中的氣體無法排溢而產(chǎn)生氣泡

解決方法——明白氣泡的來源則消除之方向簡(jiǎn)單：

① 凡含CaO等有害物多的骨料慎用——先與水浸潤(rùn)后加添加劑攪拌

② 無防腐能力的種種“復(fù)合添加劑”慎用或不用。桂林5號(hào)一料通添加劑不含任何化工防腐劑，但配好的涂料漿液即使在炎熱廈天久置一個(gè)月也不會(huì)發(fā)酵，這是劉玉滿教授2013年攻克的國(guó)際性難題又一重大發(fā)明。

③ “稠”攪拌極利消除氣泡。稠攪拌有似于碾壓，實(shí)質(zhì)上是增加被浸潤(rùn)的粉粒（團(tuán)）之間的摩擦與擠壓，從而強(qiáng)化水對(duì)粉的濕潤(rùn)，粉料百分百浸潤(rùn)則無氣體藏身之處，當(dāng)完全攪拌均勻時(shí)再補(bǔ)加水調(diào)節(jié)所需濃度，則不易有氣泡在漿液中留存。如果“稀”攪拌，一旦添加劑與水先形成膠體之后，“粉團(tuán)”中的氣體無法排溢。

漿者乃膠體狀，一個(gè)綠豆大的氣泡被粘附力不小的膠體包圍于其中，消泡劑又如何沖破“膠體”把小氣泡奪出來，談何容易，涂料漿非牛頓流體，貴州工業(yè)涂料告訴大家不要做這種無用功，且消泡劑臭不可聞。很多文章上推介的所謂消泡劑無非就是什么正丁醇、正戊醇之類的東西，加入涂料漿液中非但無法消泡，反而嚴(yán)重惡化涂料性能，而且有一種高度刺激性的惡臭，所謂消泡劑的使用不要走進(jìn)誤區(qū)。

三、涂料烘干后開裂怎么辦？

涂料烘干開裂除了添加劑的強(qiáng)度和抗裂性不佳而不能克服烘干收縮力外，還有其他幾個(gè)因素值得注意：

① 骨料粉過細(xì)或不良成份過量（如鋁礬土生料等）

② 水浸潤(rùn)后的骨料粉烘干時(shí)收縮率過大（如膨潤(rùn)土）

③ 干燥溫度不穩(wěn)定（如正面太陽(yáng)曬，反而陰涼）

④ 涂料厚薄懸殊（如轉(zhuǎn)角處堆積很厚，而兩側(cè)直面很薄，有似于鑄件熱節(jié)縮裂）

⑤ 泡沫熟化不充分，烘干過程發(fā)生3次變形

⑥ 熱氣流速度過快，導(dǎo)致各部位烘干應(yīng)力差異（比如烈日下刮大風(fēng)或烘房?jī)?nèi)高溫強(qiáng)對(duì)流）

防裂措施：

① 提高添加劑的抗裂性（比如增加抗裂纖維含量）

② 降低添加劑的收縮率（合理調(diào)節(jié)配方）

③ 骨料粉不要過細(xì)或透氣性過低

④ 烘房?jī)?nèi)溫度均衡，太陽(yáng)能利用不要簡(jiǎn)單化“風(fēng)吹日曬”

⑤ 白模轉(zhuǎn)角處的漿液不要流積過多過厚（軟毛刷處理或調(diào)換漿液流動(dòng)方向）

⑥ 白模必須充分烘干熟化

⑦ 烘干溫度控制在60℃以下

⑧ 必要時(shí)可添加2～3%的硅溶膠增加抗裂性

⑨ 不要亂選用不明不白的添加劑、粘結(jié)劑之類的物料

四、涂料不掛膜怎么辦？

貴州工業(yè)涂料告訴你不掛模就是涂掛性差，涂掛性差要從多方面去查原因：

① 涂料的添加劑本身涂掛性不良，這點(diǎn)易被人接受；

② 同樣的添加劑如骨料的目數(shù)粗必然涂掛性差；

③ 同樣的添加劑和同樣的骨料，濃度過稀也必然涂掛性差；

④ 同樣的骨料目數(shù)而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的涂掛性差；

⑤ 涂料宜攪拌態(tài)或流動(dòng)態(tài)使用，久置靜態(tài)必然比流動(dòng)或攪拌態(tài)涂掛性差；

⑥ 久存發(fā)酵變質(zhì)或脫水分層的涂料必然涂掛性差。

因此，出現(xiàn)涂料涂掛性不理想時(shí)，先究其原因再作對(duì)策，不要糊里糊涂下結(jié)論，然后糊里糊涂的調(diào)整來調(diào)整去，也許會(huì)越調(diào)越糟。

以骨料比重而言，很多人忽視或片面認(rèn)識(shí)，比如寶珠砂之類，其比重是4～4.2g/cm3，而石英粉之其比重只2.2～2.4 g/cm3，很顯然如果骨料粉中寶珠砂粉占100%，其結(jié)果必然是相當(dāng)差的涂掛性，所以在配制涂料時(shí)寶珠砂的比例一般不超過35%為宜。

貴州工業(yè)涂料告訴大家有一個(gè)誤區(qū)不要陷入，就是對(duì)波美度的認(rèn)識(shí)。波美度=144.3-144.3/d，式中d是涂料漿液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目數(shù)，其水份適應(yīng)性完全不同，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各廠有各自的波美度，無統(tǒng)一參數(shù)，不要照套，更不要誤導(dǎo)。

五、涂料脫水（離漿）怎么辦？

涂料脫水是指涂料漿“收縮脫水”，又稱“離漿”，其表現(xiàn)形式是在涂料漿的表面，或涂料漿與料池壁面之間的界面上析出一層水。

脫水原因

主要是涂料的懸浮體系不穩(wěn)定，放置一段時(shí)間后其自身的網(wǎng)狀膠凝結(jié)構(gòu)的體積發(fā)生收縮，尤其是配加有較大量鈉基膨潤(rùn)土的涂料更易出現(xiàn)這種脫水離漿的現(xiàn)象。

解決辦法

① 嚴(yán)格控制涂料組元的成分，少用或不用鈉基膨潤(rùn)土之類的組元，不少論著推薦使用鈉基膨潤(rùn)土作懸浮劑是片面的而且鈉基土絕大多數(shù)是純堿與普通膨潤(rùn)土復(fù)合而成，面非天然鈉基。涂料中配加凹凸棒土防脫水效果較好。

② 提高涂料的粉液比，適當(dāng)增加濃度

③ 密度過大的比例適當(dāng)減少

④ 骨料粉的粒度不宜過粗

⑤ 加入微量而恰當(dāng)?shù)幕罨瘎?，以提高骨料的分散?/p>

⑥ 有脫水的涂料往往在涂掛時(shí)易發(fā)生“破水”（流溝）缺陷，當(dāng)脫水嚴(yán)重時(shí)，應(yīng)及時(shí)攪拌，并在攪拌態(tài)使用，或者添加適當(dāng)組元調(diào)節(jié)合適后盡快使用，勿再久置。離漿脫水過于嚴(yán)重的涂料不宜使用，需配加一定量的添加劑調(diào)節(jié)合格后使用，如已變質(zhì)則予報(bào)廢不用。

六、涂料清理不脫殼怎么辦？

貴州工業(yè)涂料告訴大家按傳統(tǒng)理論，涂料脫殼有兩個(gè)條件：一是內(nèi)層涂料不粘砂（化學(xué)粘砂、熱化學(xué)粘砂、機(jī)械粘砂——滲透性粘砂），二是整個(gè)涂層能燒結(jié)成硬片。

劉玉滿教授提出了新的涂料理論——涂層高溫下瓷化，是對(duì)涂料燒結(jié)理論的創(chuàng)新與發(fā)展。

傳統(tǒng)理論認(rèn)為，鋼水表面的FeO過量滲集于涂料層而降低和改善涂料層的燒結(jié)度，形成“鍋巴層”。而對(duì)于還原型的骨料涂層，鐵水表面不易產(chǎn)生過量的FeO，所以無法燒結(jié)成“鍋巴層”，也就無法成片脫殼。劉教授的研究與發(fā)明則是添加劑的加入能使涂層在1000℃以上迅速陶瓷化，從而形成可脫殼的硬片，這種添加劑就是中南鑄冶2013年8月份以來生產(chǎn)的桂林5號(hào)換代產(chǎn)品。

采用新一代桂林5號(hào)生產(chǎn)鑄鋼件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脫殼，采用“改性石英粉”顯然就更漂亮了，不清自脫。

按傳統(tǒng)理論，不論是石英粉還是抗粘砂能力最強(qiáng)的石墨粉作骨料時(shí)，都極難成片脫殼，原因是石墨粉高溫下不燒結(jié)。當(dāng)采用新一代桂林5號(hào)與石墨粉配制使用時(shí)，稍添加點(diǎn)石英粉就能實(shí)現(xiàn)高溫陶瓷化自行脫殼，或者內(nèi)層骨料用石墨粉，外層石英粉，則高溫下里外形成復(fù)合瓷片，極易脫殼，這就是涂料層陶瓷化自動(dòng)脫殼的奧妙。

不論是理想的燒結(jié)層還是高溫陶瓷層，要想不表自脫都是要具同樣的的先決條件——涂料內(nèi)層不粘砂，那么內(nèi)層的添加劑和骨料粉的科學(xué)選擇是不可忽視的。

七、涂料敷補(bǔ)澆道接口嚴(yán)重沖刷粘砂怎么辦？

首先要明確指出，裝箱時(shí)用水涂料（或水泥巴）敷補(bǔ)接口是絕對(duì)錯(cuò)誤的，是不允許的，否則此處在澆注高溫鋼鐵水時(shí)必生產(chǎn)“水氣”爆炸而使涂層開裂或松脫而沖刷，一旦沖開缺口，則鋼鐵水直接沖刷干砂層，真可謂所兵敗如山倒，鑄件內(nèi)必有大量砂眼。

澆道如咽喉，是鋼鐵水進(jìn)入型腔的唯一通道，而且此處溫度最高，沖刷時(shí)間最長(zhǎng)，沖力也最大，所以不管用什么東西去補(bǔ)澆道的粘接口，首先澆道應(yīng)采用能經(jīng)受長(zhǎng)時(shí)間高溫沖刷的涂料，比如桂林5號(hào)涂料雖薄薄1～2mm的涂層厚度，即使3～5噸重的鑄件也根本不需陶瓷澆道。在整個(gè)澆道耐高溫耐沖刷的前提下，裝箱時(shí)的粘接口必須用同樣耐高溫的瓷化型醇基涂料膏（泥巴狀）去敷補(bǔ)，而決不可圖簡(jiǎn)單省事隨便用水泥巴胡亂一抹了事。

很多人錯(cuò)誤地認(rèn)為“醇基快干涂料中的粘結(jié)劑比如樹脂、松香等都不耐高溫，補(bǔ)之必易沖刷掉”。市場(chǎng)上品種繁多的醇基涂料確實(shí)是以樹脂和松香為粘結(jié)劑，高溫鋼鐵水一沖很快就溶化掉了，這種醇基涂料是不能用于敷補(bǔ)澆口的。桂林5號(hào)瓷化型醇基涂料則相反，它在高溫下能在幾秒鐘內(nèi)快速硬化和瓷化。所謂瓷化就是陶瓷化轉(zhuǎn)變，變得如陶瓷薄片那樣耐高溫耐沖刷。這種醇基涂料用法很簡(jiǎn)單：100g醇基5號(hào)粉+1000g骨料粉+300g左右濃度為90%的酒精，混合攪拌成爛泥巴狀往接口上抹涂即可。

桂林5號(hào)醇基涂料與常見的醇基涂料根本差別就是粘結(jié)劑成分不同，并在多種組元之中含有能在高溫下促進(jìn)骨料粉陶瓷化的材料——高強(qiáng)度高溫瓷化型醇基涂料。

八、涂層鼓起易脫落怎么辦？

涂層鼓起往往象手指甲大小或更大面積，常出現(xiàn)在刷完最后一層涂料烘干之后，很易碰之即脫落。為什么會(huì)出現(xiàn)這種現(xiàn)象呢？如何解決？

出現(xiàn)這種現(xiàn)象多屬操作問題。根本原因是涂第一層涂料時(shí)，漿液未能與白模表面發(fā)生充分的浸潤(rùn)，未能把白模表面微小溝凹中的氣體充分趕走，在烘干過程中，微小溝凹中的氣體受熱并集結(jié)膨脹，由于第一層涂料很薄，能較好透氣，所以往往沒有明顯的鼓起現(xiàn)象。但涂到第二或第三層情況就不同了，涂第二、三層時(shí)，水份滲至第一層，而第一層下面的溝凹中的氣體依然存在，而涂完第三層之后，涂層厚度增大，且內(nèi)外層干燥程度不同，外層的漿液在烘房?jī)?nèi)先結(jié)成膜，而內(nèi)層尚處濕態(tài)，此時(shí)透氣性處最差時(shí)段，內(nèi)層被外層滲入的水濕潤(rùn)之后，與白模間的粘附力亦處最弱狀況，此時(shí)內(nèi)層之下的氣體受熱膨脹則必把局部（手指甲般大小）涂層鼓起（1～2mm左右），這就是“鼓泡”的形成之根本原因。

當(dāng)然，“鼓氣”的來源與殘留于白模表面的脫模劑的量及種類也大有關(guān)系，它的存在本身就消弱了涂料漿液的滲透性和粘附性，而且受熱易揮發(fā)產(chǎn)生氣體，這點(diǎn)往往被人忽視。

解決辦法：

① 第一層涂料一定要盡量與白模表面多摩擦——手摩擦、反復(fù)淋涂、刷涂、流動(dòng)狀態(tài)浸涂等均行之有效。

② 對(duì)白模表面受脫模劑污染的現(xiàn)象，宜用洗滌劑或酒精把白模表面擦一遍。

③ 適當(dāng)提高涂料的粘附性和滲透性，加入2～3%硅溶膠有效。弄清其形成原因和氣的來源，消除之則輕而易舉，此現(xiàn)象全國(guó)很普遍，但不難解決。

九、涂料層出現(xiàn)針孔怎么辦？

針孔與氣泡有別，氣泡往往指＞1mm的“泡”，針孔（針眼）指＜1mm的微孔，涂料層出現(xiàn)的針孔通常0.5～1mm，影響涂層的致密性和鑄件的表面粗糙度。

產(chǎn)生針孔的原因：

① 涂料中有關(guān)組元之間發(fā)生化學(xué)反應(yīng)產(chǎn)生微氣體

② 粉料未充分被水浸潤(rùn)，表面的凹溝或內(nèi)部微孔吸附有氣體被涂料漿液膠體所封閉，而當(dāng)漿液靜置若干時(shí)間后，即聚集成微“氣泡”，烘干時(shí)即留下微孔。

③ 白模在浸涂時(shí)速度過快，粗糙的白模表面上所吸附的氣體未能及時(shí)排出而分散于漿液涂層之下，干燥過程形成微孔

④ 涂料攪拌過程操作不當(dāng)而使空氣卷入漿液內(nèi)

針孔消除辦法：

① 浸涂貪快，涂料漿液與白模表面摩擦欠缺不到位是普通被忽視的操作誤區(qū)，可稱“偷工減料”

② 高速攪拌——貪快，烘溫過高——貪快，欲速則不達(dá)，效果反之

③ 三種易產(chǎn)生微氣孔的骨料要慎用：鋁礬土（內(nèi)部有微孔）、鎂橄欖石粉（不僅有微孔且含少量CaO）、高嶺圭煅燒后亦與鋁礬土類同。如選用這些骨料，一是使用比例要合適，二是攪拌前最好先用水浸潤(rùn)一段時(shí)間，要在漿液膠體形成之前讓微孔中的氣體排出，讓CaO先與水反應(yīng)充分。

十、涂料層在烘干過程濕態(tài)脫落怎么辦？

涂料層在烘干過程濕態(tài)成片脫落的現(xiàn)象在一些單位時(shí)有發(fā)生，尤其是涂得越厚時(shí)越易濕態(tài)脫落，第一層脫落往往少見，2或3層脫落為多見。很明顯，是涂層自身重力作用超過其與白模表面粘附力時(shí)而引起成片脫落，而且完全可以肯定白模是平面朝下的部位脫落，不可能是上表面的涂層脫落。

貴州工業(yè)涂料告訴大家既然如此，就應(yīng)糾正一下操作了：

① 涂層烘干增厚之后，再次浸涂時(shí)千萬不要把模樣在漿池中浸泡太久，避免本已烘干的第一層也浸潤(rùn)成“漿”。第一層應(yīng)充分浸潤(rùn)，充分摩擦，久浸比快浸好，而第二、三層則不然，漿液能均勻浸掛上即應(yīng)盡快提出漿池。

② 第二、三層浸涂后只要不再流滴就應(yīng)盡快進(jìn)烘房烘干，久置不烘則外層水份很快向內(nèi)層浸潤(rùn)，消弱內(nèi)層與白模的粘附力。

③ 厚層浸涂后的模樣不要千篇一律地一面朝天、一面朝地?cái)[放，對(duì)于易浸潤(rùn)脫落的部位盡可能不朝地面，斜放、豎放或反放均可避免重力脫落。

④ 適當(dāng)在工藝允許范圍內(nèi)提高烘干溫度，降低烘房濕度，增加房?jī)?nèi)熱量流動(dòng)，以加快烘干速度。

⑤ 增加粘結(jié)劑的使用量，提高涂層粘附力

⑥ 盡量不用或少用吸水量大、密度大或過粗的骨料。

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